塑烧板除尘器设计一律采用内置龙骨框架、灰斗外加衬筋，壳体耐压＞7000Pa，除尘器检修门及箱体拼接用密封条一律采用耐腐蚀的硅橡胶材质制成，箱体各拼接处采用胶条加硅胶密封，确保漏风率≤2%；为防腐蚀，各部件除锈后涂环氧富锌底漆2度，漆膜≥124um。
塑烧板为一次烧结成型无黏合剂的“T”板。反吹方向和落灰方向一致，垂直安装，每一块塑烧板过滤面积为9M2。
塑烧板和多孔板的密封是除尘器效率的保证，所以本公司采用的是耐水、耐油的专用高弹力密封板。塑烧板的紧固采取了专用不锈钢螺栓。
除尘系统运行时存在着大量的水蒸气、油雾、还有温度的变化，所以本公司设计的除尘器，塑烧板靠两侧两个专用螺栓与孔板连接与密封，塑烧板下端两侧用两个专用防撞球脚分隔，不设固定分隔托架，可使塑烧板随气温变化而自然伸缩。防止塑烧板出现变形。
本公司生产的一片塑烧板表面积达9m2，采用和日本专业阀门公司SMC合作生产的专用大口径脉冲阀，不但清灰效果好，而且体积小、流量大。每次的脉冲清灰面积可达18 m2，从而使除尘器具备了体积最小、过滤面积醉大、维护保养方便的特点。
⑸ 除尘器设计成中进风，除尘器进风口内设置气流分配导流板，尘气进入除尘器箱体内随空间扩大自然下沉，与反吹清灰方向一致，可确保有效清灰、降低设备正常运行阻力。在除尘器上、中箱体上设置设备阻力检测孔，安装具有信号输出的压力测试表，可在机旁观察、也可在中控房监视。
⑹ 塑烧板除尘器的孔板、喷吹管的加工精度要求很高，本公司采用数控激光机床加工，孔板的不平整度在1.5mm之间。钣金加工设施是成套引进的AMADA数字控制机床，高精度的加工设施，确保了产品质量。喷吹管的定位精度0.5~1mm。
⑺ 每台除尘器的两侧各设置9个检修门，脉冲阀、先导电磁阀安装在除尘器箱体外，极大地方便了对塑烧板和脉冲电磁阀的检查维护。
⑻ 除尘器上的配套件，除塑烧板及塑烧板上的附件（厂标）、脉冲阀、先导电磁阀（日铁与SMC合作开发、日铁标准）外，其他如：减速机、回转卸灰阀(户外型,IP54)等均为标准件。
塑烧板除尘器工作原理和布袋除尘器的工作原理是一样的，仅仅是将布袋换成了塑烧板。塑烧板除尘器主要由上箱、中箱、灰斗、喷射装置、卸灰装置等组成，含尘气体从除尘器进气均压管进入各仓灰斗。在灰斗导向装置的引导下，大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，细颗粒粉尘均匀进入中间箱体，吸附在塑烧板外表面，洁净气体渗透塑烧板进入上箱体。并通过各离线阀和排气管排入大气。随着过滤条件的改善，塑烧板上的粉尘会慢慢的多地积聚起来。除尘控制装置根据压差整定值或除尘时间整定值自动关闭房间的离线阀，然后按下整定值。定期打开电控脉冲阀，停止空气喷射，用压缩空气瞬间喷射，使塑烧板内压力增大，将塑烧板上的粉尘（即使是细粉尘也能彻底清除）甩至灰斗，通过排灰机构排出。
塑烧板除尘器用了独特的波浪式塑烧板过滤芯取代传统布袋，由于塑烧板是刚性结构，不会变形，又无骨架磨损，所以常规使用的寿命长，在有些工况条件下，它的常规使用的寿命是布袋的10倍以上。由于塑烧板表面经过深度处理，孔径细小均匀，具有疏水性，不易粘附含水量较高的粉尘，所以在处理含水量较高及纤维性粉尘时塑烧板除尘器是最佳选择。此外，由于塑烧板的高精度工艺制造保持了均匀的微米级孔径，所以还能处理超细粉尘和高浓度粉尘，布袋收尘器的入口浓度一般小于20克/米3，而塑烧板除尘器入口浓可达500克/米3。它可简化二级收尘为一级收尘，不但工艺方便，也可减少相关成本能耗和缩小占地面积及空间管道。
塑烧板属表面过滤方式，除尘效率较高，排放浓度通常低于10mg/m3，对微细尘粒也有较好的除尘效果；设备结构紧密相连，占地面积小；由于塑烧板的刚性本体，不会变形，无钢骨架磨损小，所以常规使用的寿命长，约为滤袋的2~4倍；塑烧板表面和孔隙经过氟化树脂处理，惰性的树脂是完全疏水的，不但不沾干燥粉尘，而且对含水较多的粉尘也不易黏结，所以塑烧板除尘器处理高含水量或含油量粉尘是好的选择；塑烧板除尘器价格昂贵，处理同样风量约为袋式除尘器的2~6倍。由于其构造和表面涂层，故在其他除尘器不可以使用或使用不好的场合，塑烧板除尘器却能发挥良好的使用效果。
尽管塑烧板除尘器的过滤元件几乎无任何保养，但在特殊行业，如颜料生产时的颜色品种更换，喷涂作业的涂料更换，药品仪器生产时的定期消毒等，均需拆下滤板进行清理洗涤处理。此时，塑烧板除尘器的特殊构造将使这项工作变得十分容易，操作人员在除尘器外部即可做相关操作，卸下两个螺栓就可以更换一片滤板，作业条件得到根本改良。
塑烧板除尘器粉尘捕集效率高。塑烧板的捕集效率是由其本身特有的结构和涂层来实现的，它不同于袋式除尘器的效率高是建立在黏附粉尘的二次过滤上。从实测的数据看正常的情况下除尘器排气含尘浓度均可保持在2mg/m3以下。虽然排放浓度与含尘气体入口浓度及粉尘粒径等有关，但通常对2μm以下超细粉尘的捕集仍可保持99.9%的效率。